
Μείωση των νεκρών χρόνων της παραγωγής κατά 20 φορές
Έχουμε αναπτύξει σε προηγούμενα άρθρα, την έννοια της Λιτής Παραγωγής, τη διεργασία μείωσης των ‘8 απωλειών’ στην παραγωγική διαδικασία, τα διαθέσιμα εργαλεία, και την εφαρμογή τους στη ‘δική’ μας Επιχείρηση. Θα παρουσιάσουμε στη συνέχεια αναλυτικά, κάποια από τα εργαλεία, αρχίζοντας με το SMED.
SMED (Single Minute Exchange of Dies) σημαίνει : αλλαγή καλουπιών σε μονοψήφιο αριθμό λεπτών.
Ξεκίνησε από τις αλλαγές καλουπιών στις πρέσες της ΤΟΥΟΤΑ στη δεκαετία του ΄50, σαν Quick Die Change, ή QDC . Είναι από τα σημαντικότερα εργαλεία του Toyota Production System – TPS που αποτελεί την βάση του Lean Manufacturing – Λιτή Παραγωγή. Με τη μεθοδολογία αυτή, κατάφεραν οι Ιάπωνες να περιορίσουν τον απαιτούμενο χρόνο για την αλλαγή καλουπιών, από αρκετές ώρες, σε 15 λεπτά το 1962 και σε 3 (!) λεπτά το 1971.
Ο όρος SMED ανήκει στον συνεργάτη της ΤΟΥΟΤΑ Shigeo Shingo, και περιγράφεται στο βιβλίο του: A Revolution in Manufacturing: The SMED System, που κυκλοφόρησε το 1985.
Πριν αναπτύξουμε το εργαλείο αυτό, πρέπει να διευκρινίσουμε, ότι η μέθοδος αυτή, δεν αφορά μόνο σε αλλαγές καλουπιών. Αφορά σε κάθε αλλαγή που γίνεται σε οποιαδήποτε γραμμή παραγωγής, για να περάσουμε από το ένα προϊόν στο επόμενο. Επίσης, εφαρμόζεται σε οποιαδήποτε περίπτωση απαιτείται σταμάτημα της γραμμής, πχ για αλλαγή υλικού συσκευασίας, αλλαγή ρολού ετικέτας ή φιλμ, αλλαγή παλέτας, τροφοδοσία Α΄ υλών και υλικών συσκευασίας κλπ. Μπορεί να εφαρμοσθεί με επιτυχία και σε περιπτώσεις χειρωνακτικής εργασίας. Σαν ακραίο παράδειγμα εδώ, θα αναφέρουμε την περίπτωση αλλαγής 4 ελαστικών σε ένα αυτοκίνητο, που μπορεί να διαρκεί από 30 λεπτά ως 3 δευτερόλεπτα!
Το SMED λοιπόν ορίζει, εξορθολογεί, και μειώνει το χρόνο που απαιτείται για την αλλαγή εργαλείων, υλικών και μηχανημάτων μεταξύ επαναλαμβανομένων εργασιών. Ο στόχος του SMED είναι να επιτευχθεί με ασφάλεια ο χαμηλότερος δυνατός χρόνος μετάβασης (changeover) από το τέλος ενός κύκλου Παραγωγής μέχρι τον επόμενο με σταθερή λειτουργία, εξετάζοντας σχολαστικά κάθε ενέργεια που γίνεται.
Για να ξεκινήσουμε μια εφαρμογή SMED, πρέπει πρώτα να μετρήσουμε τους χρόνους αλλαγής, να εντοπίσουμε τις πιο επώδυνες αλλαγές, και στη συνέχεια να προχωρήσουμε στα παρακάτω βήματα :
1. Παρατήρηση μιας διαδικασίας αλλαγής και αναγνώριση των ενεργειών που λαμβάνουν χώρα. Αυτό μπορεί να γίνει πολύ εύκολα, με βιντεοσκόπηση μιας αλλαγής και καταγραφή των ενεργειών με χρήση της μπάρας δευτερολέπτων κατά την αναπαραγωγή του βίντεο. Είναι σημαντικό να καταγράψουμε όλες τις ενέργειες που γίνονται από την παραγωγή του τελευταίου κομματιού μέχρι τη στιγμή που η γραμμή ξαναλειτουργεί με πλήρη ταχύτητα. Να καταγράψουμε δηλαδή και όλες τις ρυθμίσεις – διορθώσεις που κάνουν οι χειριστές. Να παρατηρήσουμε και όλες τις ενέργειες που γίνονται πριν και μετά την αλλαγή. Επίσης θα πρέπει να ενημερώσουμε τους χειριστές για το σκοπό της εφαρμογής και να εμπλέξουμε και άλλους εργαζόμενους (Συντήρηση, εργοδηγούς κλπ)
2. Διαχωρισμός των ενεργειών που γίνονται σε κάθε σταμάτημα της παραγωγής σε:
- Εσωτερικές (Internal) : Ενέργειες που απαιτείται να είναι σταματημένη η γραμμή παραγωγής
- Εξωτερικές (External) : Ενέργειες που μπορούν να γίνουν με τη γραμμή παραγωγής σε λειτουργία
Οι εξωτερικές ενέργειες μεταφέρονται πριν ή μετά από το σταμάτημα. Τέτοιες είναι η προετοιμασία και η μεταφορά των υλικών κοντά στη μηχανή, ο καθαρισμός και η τακτοποίηση των εξαρτημάτων ή των υλικών που αφαιρέθηκαν κλπ.
3. Μεταφορά των εξωτερικών ενεργειών πριν ή μετά το σταμάτημα. Μπορεί αυτό το βήμα να φαίνεται απλοϊκό, πάντα όμως μας δίνει ένα σημαντικό κέρδος. Στο παράδειγμα που εικονίζεται, φαίνεται μια τέτοια καταγραφή, από την οποία προήλθε μείωση του χρόνου σταματήματος κατά 41%!
4. Μείωση των εσωτερικών ενεργειών. Αυτό μπορεί να γίνει με τη μεθοδολογία της ΤΟΥΟΤΑ ECRS
Εννοείται ότι η εξάλειψη των ενεργειών είναι πάντα προτιμότερη από τη βελτιστοποίηση τους, διότι μειώνει την απαιτούμενη προσπάθεια ενώ παράλληλα βελτιώνει τον χρόνο.
5. Μείωση των εξωτερικών ενεργειών. Αυτό μπορεί να γίνει με τον ίδιο τρόπο.
Να σημειώσουμε ότι υπάρχει πληθώρα τρόπων και μεθόδων για να μειώσουμε τους χρόνους αλλαγής και ρυθμίσεων μιας γραμμής παραγωγής (changeover & setup). Ενδεικτικά αναφέρουμε: Ταχυσύνδεσμοι αντί για βίδες, ενσωματωμένες μετρητικές διατάξεις, χρωματική σήμανση ομοειδών εξαρτημάτων, αερόκλειδα ή κλειδιά καστάνιας αντί για απλά κλειδιά, οδηγοί, καρότσια μεταφοράς, «οδηγοί», ιδιοσυσκευές, ομογενοποίηση διαστάσεων κλπ.
6. Τυποποίηση και Συντήρηση της διαδικασίας. Αυτό το βήμα τείνει να παραλείπεται, ενώ είναι ιδιαίτερα σημαντικό. Πρέπει να δημιουργηθούν οδηγίες για κάθε βήμα. Μπορούν να δημιουργηθούν δείκτες για την αποτελεσματικότητα της εφαρμογής
- μέτρηση MTTS (Mean Time To Set-up) – Μέσος χρόνος για 1 set-up
- μέτρηση Set-up rate – % του ωφέλιμου χρόνου μηχανής που χρησιμοποιείται για set-up
Επίσης, μπορεί η διαδικασία να επαναληφθεί ώστε να εντοπισθούν επιπλέον ευκαιρίες βελτίωσης.
Η εμπειρία έχει διδάξει, ότι σε κάθε εφαρμογή πετυχαίνουμε μείωση του χρόνου αλλαγής κατά 20-60% με την εμπλοκή του προσωπικού, την εκπαίδευση και την αλλαγή νοοτροπίας, δηλαδή από τον ανθρώπινο παράγοντα. Η εφαρμογή τεχνικών βελτιώσεων που συνήθως απαιτούν και κάποια επένδυση, μπορούν να έρθουν σε δεύτερη προτεραιότητα.
Κλείνοντας, ας αναφέρουμε ότι έχουν γίνει εφαρμογές με βελτίωση του χρόνου αλλαγής κατά 20, 30 ακόμη και 40 φορές. Έχει αρχίσει να αναφέρεται και η μέθοδος OTED, (One-Touch Exchange of Die) που υποστηρίζει ότι οι αλλαγές μπορούν να γίνονται σε λιγότερο από 100 δευτερόλεπτα.